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  在电火花加工过程中,由于电加工参数的选择不恰当,或者加工屑排出情况不好等原因产生集中放电拉弧,如看起电火花稀少,并有红色火花出现,放电声音也变得不规则,这时产生所谓的不稳定放电。加工不稳定,加工电流就不按照所设定的电流工作,工作电流变小,并且在加工过程中会出现各种加工缺陷,造成废品。经常出现以下几种异常放电现象。   (1)开始加工时放电不稳定:
  石墨电极电加工开始阶段,由于工件上存有切削屑、毛刺,导致集中放电;并且由于放电能量大(峰值电流高,脉冲宽度宽),而脉冲间隔过窄,喷流压力太大,导致开始加工时放电不稳定。因此加工前先完全除掉附着在工件上的切削屑、毛刺,并且去除因工件热处理所产生的氧化膜、涂料、锈等。可以开始时把电流设定在一个较小的值,然后逐步增加到峰值电流,并把喷流压力设定的小一些。
  (2)产生粒状突起物
  在石墨电极电火花加工过程中,加工深度过深易产生电弧,在工件上形成粒状突起物,致使工件报废。
  产生的原因:
  脉冲宽度设定过大,电极的边角部生成颗粒状突起物,因此引起短路,导致电弧放电;电蚀产物加工屑过多,来不及排出;加工液喷嘴的角度设定的不对,加工液不能充分喷入间隙中,电蚀产物加工屑无法充分排出;加工深度过深时,加工屑不能充分排出,滞留在底部。
  解决的方案: 缩短脉冲宽度Ton,延长脉冲间隔Toff,抑制粒状突起物的产生和电蚀产物加工屑的生产,并且尽量将喷嘴设在电极的侧面;如果加工深度过深时,提高电极的振动次数,加快振动速度。
  (3)加工地面产生凹陷
  在电火花加工过程中,脉冲间隔过小,电极上下振动速度慢,喷流压力弱,致使电蚀产物加工屑不能充分排出,并且许多电蚀产物粘结在电极地面,形成炭化物块,在电极上下运动过程中容易脱离,在加工地面产生凹陷。   解决方案:
  延长脉冲间隔,提高电极振动速度,增加喷流压力,也可以在加工过程中暂停加工,用毛刷清理一下电极端面和加工底面的加工屑。
  (4)入口间隙大
  由于石墨电极抬起的速度太慢,下端部加工时间过长,绝对损耗大,而电极入口处的放电间隙存在电蚀产物,导致“二次放电”(已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非必要放电),使放电间隙扩大,在加工深度方向上产生加工斜度,入口间隙大。因此,在加工过程中,石墨电极的抬起速度不能太慢。
  (5)加工底面产生弯曲或底面粗糙度不均匀
  由于脉冲间隔过小,特别使喷流压力不均匀,极间间隙过小,电蚀产物不能充分排出,并且在加工底面不均匀分布,这样随着加工不断进行,在底面产生弯曲,或者造成加工底面的粗糙度不均匀。
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